（2）超强捻另一纺制难点是细纱断头率高于同前提下普捻纱，对钢丝圈型号、分量及钢领概况处置方式进行针对性强的优选优化，较低的千锭时断头数。

　　根据竹纤维概况滑腻、抱合力差及细旦纤维密度小、同截面纤维根数多特点，该工序采用中定量、沉加压、小后区牵伸倍数、偏低速度纤维伸曲工艺，改善半成品内正在布局中的“三度”， 为细纱工序纤维须条调集体顺畅牵伸有序活动奠基根本。工艺参数见表4。

　　（2）单纤强度低带来梳理度难把控，对梳理工艺参数进行优化优选，开清工序FA106E梳针速度降至360r/min， 梳棉锡林速度330r/min，刺辊680r/min，并对针布进行优化选型。

　　（4）针对布面可视性小粗节易超标问题，进行了成纱A1藐小纱疵数量严酷节制，并对纺纱通道干净度进行严酷办理。

　　起首要对其进行平龙筋、平锭子、平大小立柱、平钢领板、敲锭子、吊线坠、校活气圈、校洁净器隔距等细致零件。第二对S捻纱易呈现的低捻弱捻纱进行打破常规的捻度保守部位。第三对显著影响紧赛品种千锭时断头的钢领钢丝圈环节器材要频频优选，并留意钢丝圈分量的选用要比同原料同支数轻三档摆布。第四对牵伸部位显著影响牵伸效率和CVb值的罗拉、胶辊、胶圈、上下销、摇架及压力逐锭校修。第五对集聚部件诸如网格圈规格、厂家、最初确定选用LXC866A胶辊及复合镀钢领和拉丝美钢丝圈，网格圈选用Astrosun 124×25BA型号。

　　次要参数：通道设定！ N！ 4。2。DS！ 1。5，LS！ 1。6cm。DL！ 1。2，LL ！15cm。-D！ -16%， -L！ 15cm。 捻接：N！ 4。0。DS！ 1。5，LS！ 1。5cm。DL！ 1。20，LL！ 8cm。-D！ -16%， -L！ 15cm。错支：+曲径差，7。9%，－曲径差－7。9%。短错支：+曲径差，12%，－曲径差－12%。短疵群：曲径1。3，长度1。4cm，监看长度20m， 疵点数 50。长疵群：曲径1。16，长度12cm，监看长度20m， 疵点数 20。偏细疵群：曲径-16%，长度12cm，监看长度20m， 疵点数20。运转操做办理方面临设备上发觉的可视性回丝吊挂做到随时摘掉，最终筒子密度、成型、倒筒一筒到底断头数等内控目标均达标，也获得了客户承认和不竭返单。

　　本文以竹浆纤维原料为研究对象对捻度高达2300捻/m S捻向髙支B 9。84tex纱进行阐发研究，并对持久出产实践使用中手艺难点和瓶颈进行分解。

　　竹浆纤维最显著纺纱特征及难点是纤维单纤强度极低，湿强更是低的几乎不具备纺制高支纱前提，出产过程易呈现纤维易毁伤A1纱疵难节制布面清晰度难达标等难点。超强捻纱捻系数远远跨越临界值使本来就成纱强力低的纯竹9。84tex品种强力更低、弹性更差，细纱千锭时断头高问题凸现为焦点难点，加之竹浆纤维湿强极低特点，使超强捻必有的蒸纱工艺流程无法一般进行成为该品种的难点和瓶颈，只要采用极特殊定捻方式进行破解。S捻有易出低弱捻纱后工序断头率超出跨越产难点，只要立异的利用新的滚盘传动方式予以处理。

　　（1）超强捻纱捻系数显著高于临界值后，表征为牵伸效率低、捻缩大、强力变低和强力cv% 恶化，对摇架压力进行同一调整，对牵伸专件进行优选，提高牵伸效率降低CVb值。对卷捻部位滚盘、锭带、锭子进行零件，提高加捻效率和加捻分歧性，改善强力衰环。

　　纱线加捻标的目的分为Z捻和S捻，除缝纫线用处外单纱绝大部门为Z捻向，亦称随手捻，因布面气概或反光色泽特殊要求，也有少数客户要求单纱为S捻向的，非缝纫线用S捻向单纱有其本身劣势，好比操纵面料“反光带”道理，加之超强捻已具备的优良光泽功能，再配以左斜纹组织可达到模仿股线产物的最佳结果(“反光带”倾斜标的目的取纱线捻向相反)。

　　因为竹浆纤维单纤强度低纱支较高，又加之是超强捻纱捻系数远远跨越临界值，且操做接头上要采用非保守的左手接头， 操做不习惯接头速度慢等诸多手艺难点叠加，会发生千锭时断头高糊口难做的纺制难点。处理以上问题设备形态是根本，卷绕部门好坏间接影响到千锭时断头以至决定可否一般出产。

　　FA002从动抓棉机→FA022多仓混棉机→FA106E梳针开棉机（附030A凝棉器）→FA201B梳棉机→FA316B并条机→D81L带自调匀整并条机→FA467E粗纱机→FA506细纱机→NO。21-S全从动托盘自络。

　　针对以上诸多问题我们采纳了系列办法进行了出产实践和改良完美：通过对开清工序采用短流程、柔开松，梳棉工序采纳降低梳理力、梳理度、优化针布选型等办法，以达到保纤维降短绒棉网清晰度之目标；并粗采用大隔距、小后区牵伸倍数、减小牵伸力的纤维提高“三度”的工艺线，为细纱高倍顺畅牵伸奠基根本；细纱则提高设备根本形态，优化环节专件，改良加捻部位传动，左手接头操做法奉行，沉点处理了糊口难做及质量目标不易节制的出产难点；络筒工序采用严选设备机型、优选捻接部件、加严电清门限、偏低速度设想、偏小络纱张力、严酷回丝办理等办法，最大限度削减筒纱疵点及降低络纱过程中纱线质量恶化程度，最终外行业出产出了客户对劲的纱线，填补了竹纤维范畴此类新特产物空白，为企业渡过行业“极寒”贡献绵薄之力。

　　按照该品种难点，自络选用村田NO。21C--S机型，无效规避了部门机型做超强捻品种卷绕成型坚苦花线频出问题，捻接部件采用G2S捻腔，特殊型号退捻管等，并对各捻接参数频频优化调试，工艺上采用严电清、低速度、小张力、光洁通道准绳，以最大限度节制毛羽增幅和纱疵漏切。络纱速度1000m/min，电清型号选用光电式ZENIT电清并采用较严门限，无效削减了超强捻纱因定捻带来的误切。

　　强捻纱的出产难度高于常规捻度品种，因捻系数跨越临界值其强力是偏低的，纱线目标同通俗捻度同支数比拟不占劣势，何况要多加一道蒸纱工序并要优化出精准蒸纱工艺参数，同时自络工序同前提下管纱容易发生脱圈和出花线疵筒概率高，捻结问题更是焦点难点，因捻系数大退捻不充实以至退不开捻，正在捻度跨越1650捻/m时此难点加大，捻度2000捻/m时难度更是倍增，还有棘手问题超强捻纱需要蒸纱环节加以定捻，但竹浆纤维湿强只要干强的50%，使本来强力就很低纱线短板愈加凸显叠加，必需想出无效办法规避此环节性难点。

　　竹纤维具备抗菌、吸湿、亲肤、除螨等诸多长处以致行业对其需求越来越广漠，且行业对正在其根本上衍生的诸如超强捻 S捻向等新特品种需求也越来越多，要想做好此类高端纱线起首要对品种难点堵点进行通透阐发研究，并正在出产实践中不竭试探改良和完美。

　　开清环节工艺参数：从动抓棉机加拆超声波加湿器，随小车运转不竭往原料里雾化加湿削减静电发生，伸出肋条 +2。5mm，小车运转速度2。37r/min，下降动程正在供应环境下调至最小，做到勤抓少抓减小抓取棉块分量；FA106E棉箱调整至最窄，给棉罗拉调至最低档速度35r/min， 从头定制电机轮将速度降至360r/min，--剥棉刀隔距1。6mm并连结剥棉刀光洁无豁口毛刺。

　　次要工艺参数：公定分量0。979g/100m，锭速16000r/min，捻度2300捻/m，隔距块2。5mm，罗拉隔距19mm×45mm，后区牵伸倍数1。18倍，钢丝圈分量14/0，负压2400Pa。管纱螺距7倍，纱型曲径偏细控制，对管纱进行特殊存放处置，到自络工序打纱时不脱圈不回捻打扭，成纱质量目标见表5。

　　（6）后工序整经断头时易呈现相临纱线黏并打绺。总之此品种以上各类难点相互叠加以致出产出不变质量产物难度极大。

　　（4）强捻品种蒸纱工艺参数是做好该品种环节点，但2000捻/m以上超强捻蒸纱参考数值无据可查，参数设想不妥会呈现定捻不敷或蒸纱过度发生脆断，最难点是竹浆纤维湿强极低的特征使常规蒸纱体例无法实施，一旦按常规蒸纱流程进行将使本来就很低的成纱强力落井下石，这一棘手问题使我们立异采用了极特殊的定捻工艺，最终处理了竹浆纤维不克不及蒸纱这一难点且达到了预期定捻结果。

　　（3）操做上对值车工和落纱工进行了适合S捻操做法的培训，严禁用左手接头，并按期对纱线正在钢丝圈顶面交叉摩擦纺纱的错误操做锭位进行查抄和及时改正，杜绝了高毛羽纱发生。

　　（2）对于呈现的千锭时断头高于同品种问题，对钢领钢丝圈进行了优选，利用了蓝翔LXC PG1/2 3854复合镀钢领和拉丝美钢丝圈，处理了此问题。

　　竹纤维抱合力差，单纤强度极低，又加之为细旦规格，梳棉工序出产难点是处理掉网严沉、成条坚苦、棉网云斑、棉结偏高档问题。针对以上纺制难点，采用了偏低速度、中定量、紧隔距、小张力工艺准绳，恰当放大握持分梳部位给棉板---刺辊隔距，降低刺辊速度和削减刺辊齿密，削减纤维毁伤。偏紧控制道夫---剥棉罗拉及上下轧辊等转移类隔距并恰当减小张力牵伸，利于缓解掉网严沉、成条坚苦等问题。由于是细旦纤维必需连结脚够梳理度不然棉网云斑严沉，成纱棉结和粗节恶化，A1纱疵偏高，但细旦纤维又相对易毁伤，兼顾之下树立“侧沉转移”梳理新，道夫针布选型为沉中之沉，选用AD4030×01870 512齿/25。4mm² 高齿密抛光道夫针布，这些办法均对降低纱线类藐小纱疵提高布面光洁度起到环节感化，工艺参数见表2。

　　（3）超强捻品种正在自络工序是焦点难点所正在，最易出的问题是管纱脱圈、电清误切、筒子花线、捻结不良等问题，别离采纳了选用优秀机型、利用光电式电清、降低络筒速度、优化区段退绕速度、加大管纱螺距、改换捻接部件等办法予以处理。

　　（1）针对该捻向品种易呈现的低捻弱捻纱多，捻度cv%高问题，对细纱机卷捻传动部位进行立异改良，将大轴和滚盘一体向车头标的目的挪动， 滚盘由本来锭子左侧移至锭子左测传动加捻，极大降低了保守改s捻纱的诸多短处，将s捻纱易呈现的低捻、弱捻、捻度cv%大等质量问题大幅改善，显著提高了后工序利用机能。

　　竹纤维具有很强的吸放湿性，且正在并合牵伸过程中纤维伸曲度大幅提高，纤维间的抱合力会变得很差，细旦纤维因截面纤维根数多比概况积大，所以静电相对严沉，本工序响应采纳了优选胶辊、较大湿度、中定量、大隔距、慢速度手艺办法，参数见表3？。

　　一般把捻系数跨越700或捻度大于1800捻/m称之为超强捻纱，其布面气概更为明显，加上紧赛纺纱体例布面还会呈现出“水波纹”奇异结果。高强捻产物一些企业用涤纶纤维出产的较多，也有个体企业用粘胶原料进行出产，但捻度根基正在1650捻/m以内，行业利用细旦竹浆纤维原料且捻度达2300捻/m制备该系列产物的尚属先例。

　　（4）自络工序捻接质量是s捻向纱焦点难点，需换公用捻接部件，诸如村田NO。21c-s设备要换S捻公用捻腔，并敌手艺参数进行调整和优化。

　　竹纤维除具备优同性能以外，其纤维单纤强度几乎是诸多纤维类别中最低，只要2。4cN/dtex摆布，最严沉的是湿强只要干强的50%仅1。2cN/dtex摆布，此乃限制竹浆纤维髙支纱出产使用之瓶颈，特别是出产纯纺9。84tex以上纱支时，高端客户后工序利用机能和布面质量（紧赛B9。84tex强力仅为140cN摆布）难度是比力大的，为了提高强力和改善纱线mm规格细旦原料加以填补，但细旦规格原料对梳理工艺要求苛刻，梳理度较难把控，生条棉网清晰度和梳棉掉网等问题较难处理，为了避开这些出产难点个体企业以至掺粘胶（粘胶纤维强度和可纺性好于竹浆纤维）等进行以次充好，这需加大冲击力度以竹纤维产物纯正性，总之竹浆纤维9。84tex以上纯纺产物要连结不变的质量仍是有必然手艺难度。

　　（1）配棉选用1。11dtex×38mm细旦规格竹浆纤维，以添加纱线截面纤维根数，提高强力和改善目标。